Virtuelle Realität in 3D und innovative 3D-Drucker lassen Prototypen bei Ford zur Wirklichkeit werden (BILD)

Köln (ots) -

- CAVE (Computer-Automated Virtual Environment) visualisiert
Fahrzeuge in 3D und ermöglicht Ford-Ingenieuren virtuelle Tests bei
der Entwicklung von Prototypen

- Dank CAVE lässt sich die Verkehrsumgebung inklusive Fußgänger
und Radfahrer darstellen. Das System wurde bereits bei der
Entwicklung der Schiebetüren des Ford B-MAX und bei der Optimierung
der Rundumsicht im Ford Focus eingesetzt

- Auf Basis von Computerdaten produzieren moderne 3D-Drucker
komplexe Komponenten für die Fahrzeugenwicklung

Der Raum, in dem die Ford-Fahrzeuge von morgen ihren letzten
Schliff erhalten und abgestimmt werden, erscheint auf den ersten
Blick eher unpassend: Große weiße Wände bilden eine dreiseitige Box,
Projektoren werfen Bilder an Wand und Decke. In der Mitte steht nur
ein verstellbarer Sitz. Wer dort Platz nimmt, muss bloß noch die
3D-Brille mit Reflektoren aufsetzen - schon eröffnet sich eine
eindrucksvolle, virtuelle Welt. Möglich wird dies durch CAVE
(Computer-Automated Virtual Environment). Dieses computergestützte
System visualisiert Fahrzeuge in 3D, also in dreidimensionaler
Echtzeit-Ansicht. Ob Größe und Position eines Becherhalters oder die
Sicht durch das Heckfenster: Anstatt reale Prototypen in einem
zeitaufwändigen und ressourcenintensiven Prozess zu konstruieren,
nutzt Ford diese virtuelle Fertigungsumgebung, um neue Fahrzeuge bis
ins Detail zu testen und zu verfeinern.

"Wir können jetzt ein Fahrzeug digital erzeugen, das wir später
real erleben werden", sagt Michael Wolf, Virtual Reality Supervisor,
Ford of Europe. "Natürlich setzen wir nach wie vor auf das Know-how,
die Erfahrung und die Fantasie unserer Entwicklungs-Ingenieure. Sie
verfügen nun jedoch über ein neues, innovatives und höchst
anspruchsvolles Werkzeug".

Die Ingenieure am Standort Köln-Merkenich nutzen das CAVE-Tool in
Kombination mit 3D-Projektion und 3D-Polarisationsbrille. Auf der
Masterbrille sind Reflektoren zur Positionserkennung angebracht. Dies
ermöglicht eine direkte Interaktion zwischen den "Insassen" und dem
virtuellen Fahrzeug - dies ist wichtig beispielsweise bei der Frage,
wo wichtige Bedienelemente im Armaturenträger bestmöglich platziert
werden sollen oder wie die Ablagen in den Türen idealerweise
beschaffen sein müssen. Dank CAVE lässt sich auch die
Verkehrsumgebung inklusive Fußgänger und Radfahrer darstellen.
Außerdem können Ingenieure unterschiedliche Designs ganz einfach per
Knopfdrück miteinander vergleichen.

CAVE wurde bereits bei der Entwicklung der seitlichen Schiebetüren
des Ford B-MAX sowie bei der Optimierung der Rundumsicht im Ford
Focus erfolgreich eingesetzt. So ließen sich mit CAVE beim Ford Focus
die Scheibenwischer optimieren. Mittels CAVE wurde beim Ford Focus
auch das Platzangebot für die Fond-Passagiere maximiert, außerdem
konnten Reflexionen auf den Fensterflächen und den Displays minimiert
werden.

Ford untersucht nun die Einbeziehung von virtuellen Elementen zur
Steuerung von Entertainment-Systemen und anderen Bedienelementen.
Fahrsimulationen in Echtzeit könnten darüber hinaus die Veränderung
der Lichtverhältnisse im Innenraum bei wechselnden Tageszeiten und
Wetterbedingungen analysieren.

"CAVE macht die Analyse von Designs einfacher und schneller", sagt
Michael Wolf. "Ein gutes Beispiel ist die Entwicklung von
A-Säulen-Designs. Die Fertigung von drei unterschiedlichen Varianten
dauert bei einem Prototyp in der Regel rund zehn Tage. Für das
gleiche Projekt benötigen wir mit CAVE ein oder zwei Tage - das spart
Zeit und Ressourcen". Hinzu kommt: CAVE in Köln-Merkenich ist mit
identischen Set-ups an weiteren Ford-Standorten vernetzt, zum
Beispiel in Dearborn/USA. Daher lassen sich Daten von Ford-Prototypen
global austauschen und gemeinsam nutzen.

Falls bei der Fahrzeugentwicklung bloß einzelne Komponenten
benötigt werden, kommen bei Ford moderne 3D-Drucker zum Einsatz. Sie
bilden aus tausenden von ultra-feinen Materialschichten komplexe
Formen und Designs. 3D-Drucker können bis zu drei verschiedene Arten
von Harz verarbeiten und daraus - je nach Wahl - harte und weiche
Abschnitte innerhalb eines einzelnen Objekts erstellen.

3D-Drucker wurden zum Beispiel verwendet, um beim Ford B-MAX einen
Türgriff und Teile der Sitze plastisch zu veranschaulichen. Beim Ford
Kuga waren es die Verkleidung der A-Säule und ein Federwegbegrenzer
der Heckklappe. So haben modellhafte Teile aus dem 3D-Drucker ihren
Weg in die spätere Fertigung von ganz realen Fahrzeugmodellen
gefunden. Diese Technologie ist eine Ergänzung der virtuellen
CAVE-Welt, die in diesem Zusammenhang an ihre Grenzen stoßen kann.

"3D-Druck hat ein enormes Potenzial für die Fahrzeug-Produktion
der Zukunft", so Sandro Piroddi, Supervisor, Rapid-Technologie, Ford
of Europe. "Wir können alle Arten von komplexen Formen herstellen,
für die zuvor viele Arbeitsstunden und Ressourcen benötigt worden
wären".

Ford-Werke GmbH

Die Ford-Werke GmbH ist ein deutscher Automobilhersteller mit Sitz
in Köln. Das Unternehmen beschäftigt an den Standorten Köln,
Saarlouis und Genk/Belgien insgesamt 29.000 Mitarbeiterinnen und
Mitarbeiter. Seit der Gründung des Unternehmens im Jahr 1925 in
Berlin hat Ford über 40 Millionen Fahrzeuge in Deutschland und
Belgien produziert.

Für weitere Informationen zu den Produkten von Ford besuchen Sie
bitte www.ford.de

Pressekontakt:
Isfried Hennen
Ford-Werke GmbH
0221/90-17518
ihennen1@ford.com