McKinsey und Technische Universität München eröffnen Lernfabrik für Energieproduktivität

Garching/München (ots) - Deutsche Unternehmen können Energiekosten
um 30 Prozent senken - Einsparungen in Milliardenhöhe - Weltweit
einmaliges Aus- und Weiterbildungsangebot

In Deutschlands erster Lernfabrik für Energieproduktivität (LEP)
haben Industrieunternehmen ab sofort die Möglichkeit, zu lernen, wie
sie ihre Energiekosten um bis zu 30 Prozent senken und so ihren
CO2-Ausstoß deutlich reduzieren können. "Deutsche Unternehmen können
in der Produktion bis zum Jahr 2020 zehn Milliarden Euro einsparen -
und das alles, ohne Stellen zu streichen und ohne erheblich
investieren zu müssen", sagte McKinsey-Partner Detlef Kayser am
Dienstag bei der Eröffnung der Lernfabrik in Garching bei München.
Vielen Unternehmern sei klar, dass sie beim Thema Energiekosten noch
Handlungsbedarf haben. Doch oft fehle ihnen konkretes Wissen zu den
Methoden, um den Energieverbrauch substanziell zu senken. Diesen
Mangel soll die Lernfabrik, eine Kooperation der Unternehmensberatung
McKinsey und des Instituts für Werkzeugmaschinen und
Betriebswissenschaften (iwb) der Technischen Universität München, nun
beheben.

Die Lernfabrik zeigt auf knapp 200 Quadratmetern anhand eines
komplett nachgestellten Produktionsprozesses, wie sich
Energieverschwendung nicht nur erkennen, sondern auch vermeiden und
beseitigen lässt. Mit ihrem individuell anpassbarem Aus- und
Weiterbildungsangebot richtet sich die LEP an Ingenieure und Manager
ebenso wie an Studierende. "Unsere künftigen Ingenieure sollen von
Anfang an den Aspekt Energieproduktivität in ihrem Denken verankern
und praxisnah ausgebildet werden", betonte iwb-Leiter Prof. Gunther
Reinhart. Die Lernfabrik biete durch ihren ganzheitlichen Ansatz
exzellente Voraussetzungen für Forschung und Lehre.

Konkret gefertigt wird in der Lernfabrik eine
Zahnrad-Wellen-Kombination, die in verschiedenen Getriebearten zum
Einsatz kommt. Alle für eine Produktion typischen energieintensiven
Prozessschritte wie Zerspanen, Montieren, Wärmebehandlung oder
Roboterhandhabung sind vertreten, ebenso ein eigenes Druckluft- und
Dampfnetzwerk. LEP-Trainingsteilnehmer analysieren die einzelnen
Produktionsschritte auf mögliche Formen der Energieverschwendung.
Danach entwickeln sie einen optimierten Prozess, bei dem der
Energieverbrauch für die Zahnradproduktion deutlich geringer ist, und
setzen ihn direkt in der Lernfabrik um.

Ein ausgeklügeltes System zur Erfassung des Energieverbrauchs
stellt für jede Trainingsphase ein passendes Datenset zur Verfügung.
Der Energieverbrauch kann für jede Maschine und jeden Prozess einzeln
erfasst werden. Die Einsparungen lassen sich dadurch für jeden
Prozessschritt konkret messen und nachvollziehen. Kurze
Theorieeinheiten zwischen den praktischen Übungen runden das Training
ab.

Unterstützt wird die Lernfabrik von den Industrieunternehmen Bosch
Rexroth, dezem, Druckluft effizient GmbH, Fluke, RiwoTech und
Zeitlauf Antriebstechnik. "Die Lernfabrik ist eine herausragende
Initiative, um den Produktionsstandort Deutschland durch nachhaltige
Automatisierungslösungen zu stärken", begründet Vertriebsvorstand Dr.
Karl Tragl das Engagement von Bosch Rexroth als Hauptsponsor.
Gemeinsames Ziel sei die Verbreitung von Know-how und Technologie,
mit deren Hilfe sich Kosten senken und Schadstoffe verringern lassen,
ohne Kompromisse bei Performance und Produktivität einzugehen.

Weitere Informationen unter www.energielernfabrik.de

Originaltext: McKinsey&Company
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