Johnson Controls fournit de nombreux produits pour l'intérieur de la nouvelle Mercedes-Benz Classe C / La technologie, moteur de la qualité

Burscheid, Allemagne (ots) - Lors du lancement de la production de
série de la nouvelle Mercedes-Benz Classe C, la qualité a fait
l'objet d'une attention particulière. Il en a été de même chez
Johnson Controls, l'un des leaders mondiaux de l'aménagement
intérieur, de l'électronique et des batteries pour automobiles. Une
coopération intensive entre le constructeur automobile et le
fournisseur a marqué toute la durée de ce projet et entraîné un
certain nombre d'innovations. La fourniture de Johnson Controls
comprend le pavillon avec les pare-soleil et les poignées de
maintien, la structure du dossier des sièges arrière, la planche de
bord, des composants de sièges, ainsi que la commande intégrée
d'ouverture de portes de garage HomeLink et l'affichage du système
d'aide au stationnement, tous deux disponibles en option.

« Lorsque les clients qui achètent une nouvelle Mercedes-Benz
Classe C se familiarisent pour la première fois avec l'intérieur de
leur nouvelle berline, l'une de leurs premières impressions est le
sentiment d'une qualité supérieure, jusque dans les détails »,
déclare Matthias Berg, Vice President and General Manager
DaimlerChrysler Customer Business Unit chez Johnson Controls. C'est à
peine s'ils peuvent deviner que ceci est dû à de nombreuses
innovations au niveau des processus et des méthodes. Pour sa
production, Johnson Controls s'est en effet engagé sur une nouvelle
voie technologique : l'installation de carrousel n'a pas non
seulement permis à l'entreprise d'augmenter le rendement de la
fabrication, mais aussi d'optimiser la qualité. Cependant, il n'y pas
que pour le pavillon que l'entreprise a développé un nouveau procédé,
c'est aussi le cas pour les sièges.

Des dossiers soudés au laser En tant que pionnier de la technique
du soudage à distance au laser, le Laser-Remote, Johnson Controls a
également réalisé une nouveauté pour la production de la structure en
sandwich du dossier des sièges arrière. Le procédé avait déjà fait
ses preuves pour d'autres pièces en association avec les techniques
classiques de soudage. Une fois le dossier du siège arrière conçu de
manière appropriée par les spécialistes pour le traitement au laser,
il a été possible d'utiliser la technique du Laser-Remote, pour la
première fois sur une pièce de grande série. Dans ce procédé, le
faisceau laser riche en énergie est d'abord acheminé vers le boîtier
d'un scanner à partir duquel il est dérivé en un éclair vers les
différentes soudures de la pièce au moyen d'un miroir. Etant donné
que seuls les miroirs - mais pas les lourdes pinces porte-électrodes
- doivent être déplacés mécaniquement, ceci va jusqu'à six fois plus
vite que le soudage par résistance classique. Parmi les autres
avantages de cette technologie encore récente on compte la résistance
plus élevée du cordon de soudure qui peut atteindre 25 % de plus.

Pour la planche de bord, au contraire, Johnson Controls a procédé
de manière tout à fait pragmatique. Ici, ce sont des procédés ayant
déjà fait leurs preuves qui caractérisent la production. En raison
des exigences de qualité élevées, on utilise des matériaux de support
moulés par injection avec une peau pulvérisée de polyuréthane. Pour
la première fois dans la fabrication de grande série, un airbag
genoux est intégré. Pour son déploiement, un point de rupture
affaibli au laser est prévu en dessous de la colonne de direction. «
La coopération intensive avec l'équipe de projet a montré que, même
pour les produits qui ont déjà atteint leur maturité, il est toujours
possible de trouver des potentiels d'optimisation et de les mettre en
?uvre », commente Matthias Berg face à ces nouvelles évolutions
porteuses d'avenir.

Vous trouverez le communiqué de presse intégral et des photos sur
www.johnsoncontrols-press.com.

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Johnson Controls GmbH
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