Johnson Controls liefert für die neue Mercedes-Benz C-Klasse zahlreiche Interieurprodukte / Technologie als Qualitätstreiber

Burscheid (ots) - Beim Serienanlauf der neuen Mercedes-Benz
C-Klasse galt der Qualität ein besonderes Augenmerk. Auch bei Johnson
Controls, einem der weltweit führenden Unternehmen in der automobilen
Innenausstattung und Elektronik sowie für Batterien. Eine intensive
Zusammenarbeit zwischen Automobilhersteller und Zulieferer prägte die
gesamte Laufzeit des Projekts und führte zu einigen Innovationen. Zum
Lieferumfang von Johnson Controls zählen der Dachhimmel samt
Sonnenblenden und Haltegriffen, die Struktur der Rücksitzlehne, die
Instrumententafel, Sitzkomponenten sowie der integrierte
Garagentoröffner HomeLink und die Anzeige für die Einparkhilfe, die
beide optional erhältlich sind.

"Wenn sich Käufer der neuen Mercedes-Benz C-Klasse erstmals mit
dem Innenraum ihrer neuen Limousine vertraut machen, wird eine hohe
Qualitätsanmutung auch im Detail zu den ersten Eindrücken zählen",
sagt Matthias Berg, Vice President and General Manager
DaimlerChrysler Customer Business Unit bei Johnson Controls. Dass
zahlreiche Prozess- und Verfahrensinnovationen dazu beitragen, können
sie allenfalls erahnen. So betrat Johnson Controls bei der Produktion
des Dachhimmels technologisches Neuland: Mit einer neuen
Rundtischanlage konnte das Unternehmen nicht nur die
Fertigungseffizienz steigern, sondern gleichsam auch die Qualität
optimieren. Aber nicht nur bei den Dachhimmeln, sondern auch für den
Sitzbereich hat das Unternehmen ein neues Verfahren entwickelt.

Lasergeschweißte Rücksitzlehnen Als Pionier bei der so genannten
Laser-Remotetechnik realisierte Johnson Controls auch bei der
Produktion der Sandwichstrukturen für die Rücksitzlehne eine
Neuerung: Das Verfahren bewährte sich bereits bei anderen Bauteilen
in Kombination mit klassischen Schweißtechniken. Nachdem die
Spezialisten die Rücksitzlehne lasergerecht designt hatten, konnte
die Laser-Remotetechnik erstmals allein für ein Großserienbauteil
eingesetzt werden. Bei diesem Verfahren wird der energiereiche
Laserstrahl zunächst in eine Scannerbox geleitet und von dort
blitzschnell über Spiegel an die einzelnen Schweißstellen des
Bauteils umgeleitet. Weil dafür nur die Spiegel - und keine schweren
Schweißzangen - mechanisch bewegt werden müssen, geht dies bis zu
sechsmal schneller als beim klassischen Widerstandsschweißen. Zu den
weiteren Vorteilen der noch jungen Technologie zählt eine bis zu 25
Prozent höhere Festigkeit der Schweißnaht. Ganz pragmatisch ging
Johnson Controls dagegen bei der Instrumententafel vor. Bei ihr
kennzeichnen bewährte Verfahren die Produktion. Aufgrund der hohen
Qualitätsanforderungen kommen spritzgegossene Trägerwerkstoffe mit
einer Poly-Urethan-Sprühhaut zum Einsatz. Erstmals in der
Großserienfertigung ist ein Knieairbag integriert, für den unterhalb
der Lenksäule eine lasergeschwächte Sollbruchstelle zur Entfaltung
vorgesehen ist. "Die intensive Kooperation der Projektteams hat
gezeigt, dass auch für ausgereifte Produkte immer wieder
Optimierungspotenziale gefunden und umgesetzt werden können",
kommentiert Matthias Berg die wegweisenden Neuentwicklungen.

Den vollständigen Pressetext sowie Fotos finden Sie unter
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Originaltext: Johnson Controls GmbH
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