Johnson Controls wertet das Fahrzeuginterieur durch zweifarbige Slush-Häute auf / Zusätzliche Kompetenz für hochwertige Oberflächen (mit Bild)

Burscheid (ots) -

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Johnson Controls, ein weltweit führendes Unternehmen in der
automobilen Innenausstattung und Elektronik, bietet eine weitere
Technologie zur Gestaltung der Oberflächen von Fahrzeuginnenräumen
an. Diese Erweiterung der Inhouse-Kompetenz schafft nicht nur eine
Vielzahl von Wahlmöglichkeiten für die Automobilhersteller. Durch die
in der Branche einzigartige Produktpalette für Oberflächen sowie das
entsprechende Know-how ist Johnson Controls überdies in der Lage,
eine Harmonisierung von Farbe, Narbung und Glanz an Bauteilen des
Fahrzeuginnenraums sicherzustellen, unabhängig davon, ob es sich
dabei um Slush- oder um Tiefziehhäute handelt.

"Slush-Häute erfüllen bezüglich Farbausprägung und Glanz die hohen
Qualitätsansprüche der Automobilindustrie. Gleichzeitig schaffen sie
vielfältige Designmöglichkeiten, da komplexe Geometrien mit großen
Hinterschnitten, aber auch kleinen Radien mit hoher Präzision
dargestellt werden können", erläutert Han Hendriks, Vice President
Global Product Development Interiors bei Johnson Controls Automotive
Experience. "Zudem sind wir inzwischen in der Lage, in einem
Produktionsschritt zweifarbige Slush-Häute herzustellen. Bislang war
dies nur einfarbig möglich und schränkte den Nutzen des Verfahrens
ein." Bei der Slush-Haut-Technik handelt es sich um das Abformen
eines Kunststoffs aus einem galvanisch hergestellten Urmodell. Zur
Herstellung einer Slush-Haut, beispielsweise für eine Armaturentafel,
wird eine mit Slush-Pulver gefüllte Wanne an eine auf bis zu 230 Grad
C erhitzte Galvanoschale angekoppelt. Durch die anschließende
Rotation der Wanne mit der Galvanoform wird das gelierfähige
PVC-Pulver auf der genarbten Werkzeugoberfläche verteilt. Die Menge
an Pulver, die in der Form haftet, wird durch gezielte Steuerung von
Temperatur, Rotation und Zeit exakt bestimmt.

Konturgenaue Herstellung

Nachdem sich das Pulver auf der beheizten Oberfläche der Innenwand
der Form abgelagert hat, wird die Pulverwanne wieder von der Form
getrennt und es folgt eine Phase des Gelierens des geschmolzenen
PVC-Pulvers in dem Werkzeug, wodurch sich eine homogene Slush-Haut
bildet. Nach einer Abkühlphase auf etwa

50 Grad C kann die Haut aus der Form entnommen werden. Zu den
Vorteilen der Slush-Häute zählt neben der konturgenauen Herstellung
die verzugfreie Darstellung einer genarbten Oberfläche mit
gleichmäßiger Dickenverteilung. "Daraus resultiert bei der späteren
Verkleidung des Substrats, zum Beispiel einem
Instrumententafel-Rohling, eine hohe Passgenauigkeit, und die
gleichmäßige Materialstärke sorgt für eine angenehme Haptik auch in
kritischen Bereichen wie Hinterschnitten und engen Radien", erklärt
Hendriks. Die meist aus dem Kunststoff PVC, manchmal auch aus TPU -
einem thermoplastischen Elastomer auf Urethanbasis - hergestellten
Slush-Häute sind darüber hinaus sehr vielseitig. So lassen sich
unterschiedliche Glanzgrade ebenso einstellen wie haptische Effekte.
Die exakte Abbildung der Oberflächenstruktur in den Galvanoformen
ermöglicht sogar, real aussehende Ziernähte in den Slush-Häuten zu
imitieren. Auch die Farbkonsistenz, die Kratz- und
Alterungsbeständigkeit und nicht zuletzt die geringen Emissionen
sprechen für die Technologie.

Zwei Farben auf einen Streich

Zu den Nachteilen des Verfahrens zählte bislang, dass die so
gebildete Slush-Haut einfarbig ist, weil über den gesamten Bereich
der Form nur ein bestimmtes PVC-Pulver zur Anwendung kommt. Um auch
zweifarbige Slush-Häute anbieten zu können, nutzt Johnson Controls
die Möglichkeiten der Maskentechnik. Dabei wird das Werkzeug partiell
mit einer Maske abgedeckt. Danach sprüht ein Roboter zunächst eine
rund 0,6 Millimeter dicke Pulverschicht auf die von der Maske
unbedeckten Bereiche der Form. Anschließend wird die Maskierung
entfernt und der Rest des Prozesses auf die gewohnte Weise
durchgeführt. Durch diese technologischen Möglichkeiten können
zweifarbige Slush-Häute ohne zusätzlichen Produktionsschritt
hergestellt werden. Da der Sprüh- und der Slush-Haut-Prozess mit
identischen Werkstoffen unterschiedlicher Einfärbung erfolgen, ist
eine hohe Konsistenz von Optik und Haptik der Häute sichergestellt.
Auch sichtbare Farbtrennlinien können realisiert werden. Bei der
Produktion der Slush-Häute bei Johnson Controls am Stanbdort in Peine
kommen ölbeheizte Galvanowerkzeuge zum Einsatz. Verglichen mit den
weithin luftbeheizten Systemen bietet dies mehrere Vorteile. So
erlaubt die Öltechnik auch in hinterschnittigen Bereichen eine exakte
Temperaturverteilung sowie eine konstante Temperatursteuerung. Dies
trägt dazu bei, besonders gleichmäßige Wandstärken bei den
Slush-Häuten zu erzielen. Auch sogenannte Hotspots in den Werkzeugen,
die das Material beschädigen würden, lassen sich so vermeiden.

Global verfügbare Technologie

Nachdem Johnson Controls in der Vergangenheit bereits
vergleichbare Fertigungstechnologien in den USA und China vorhielt,
schließt die Integration des Standorts Peine in die europäische
Organisation des Unternehmens nun die Reihe einer globalen
Verfügbarkeit der Slush-Häute. Zahlreiche Referenzen, unter anderem
bei Volkswagen, Audi und Ford, zeugen von Interesse und Nachfrage der
Kunden. Selbst für die noch vergleichsweise junge Technologie der
zweifarbigen Slush-Häute wurde zwischenzeitlich ein weiterer Auftrag
bei einem deutschen Premiumhersteller akquiriert. "Unsere
Fertigungsmöglichkeiten und unser langjährig gewachsenes Know-how
versetzen uns in die Lage, mit der Slush-Haut-Technik das Angebot an
innovativen Oberflächentechnologien effizient zu erweitern", sagt Han
Hendriks.

Bildmaterial ist unter www.johnsoncontrols.de/presse digital
verfügbar.

Johnson Controls Automotive Experience ist weltweit führend bei
Autositzen, Dachhimmelsystemen, Türverkleidungen, Instrumententafeln
und Elektroniksystemen. Mit unseren Produkten und Technologien sowie
moderner Fertigungskompetenz unterstützen wir alle großen
Automobilhersteller bei der Differenzierung ihrer Fahrzeuge. Mit mehr
als 200 Standorten auf der ganzen Welt sind wir dort vertreten, wo
unsere Kunden uns brauchen. Vom Einzelbauteil bis hin zum kompletten
Innenraum - in mehr als 200 Millionen Fahrzeugen begeistern Komfort
und Design unserer Produkte die Konsumenten.

Originaltext: Johnson Controls Automotive Experience
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