Deutsche Industrie mit viel Leerlauf

Düsseldorf (ots) - Baker Tilly Roelfs Studie weist enorme
Gewinnreserven durch ineffiziente Auslastung von Maschinen und
Anlagen nach

Produktions- und anlageintensive Unternehmen könnten schon bei nur
moderater Anhebung ihrer Gesamtanlageneffektivität von fünf Prozent
in Summe mehr als zehn Milliarden Euro pro Jahr einsparen. Zu diesem
Ergebnis kommt eine aktuelle Studie des Beratungsunternehmens Baker
Tilly Roelfs - ehemals RölfsPartner. Anlagenreparatur, fehlendes
Material oder Personal, ungeplante Stopps, Tests und Rüstvorgänge
belasten vor allem die Erträge in Industrieunter-nehmen mit
unterdurchschnittlichen Personalkosten und hoher Anlagenintensität.
Die größten Potenziale zur Ergebnisverbesserung durch OEE-Optimierung
(Overall-Equipment-Effectiveness) sehen die Studienautoren in den
Bereichen Automobil (4,1 Mrd. Euro), Energieerzeugung (1,4 Mrd.
Euro), Chemie (1,9 Mrd. Euro) sowie Metallverarbeitung (1,1 Mrd.
Euro) und Nahrungsmittel (1,7 Mrd. Euro).

In anlageintensiven Unternehmen bestimmt in erster Linie die
Anlagenausbringung pro Zeiteinheit die mögliche
Jahres-Produktionsmenge. Verlorene Schichten können kaum nachgeholt
werden, da diese Anlagen in der Regel stark ausgelastet werden. "Die
entsprechende OEE-Kennzahl wird in fast allen Unternehmen erhoben,
aber häufig noch nicht entsprechend ihrer betriebswirtschaftlichen
Bedeutung richtig und vollumfänglich benutzt", sagt Axel Spies,
Partner bei Baker Tilly Roelfs und Leiter der Studie: "Hinzu kommt:
Oftmals wird diese zentrale Kennzahl schlicht weg falsch ermittelt,
da beispielsweise leistungsmindernde Kurzzeitstillstände
vernachlässigt oder Qualitätsverluste nicht berücksichtigt werden."

Die von den Baker Tilly Roelfs-Experten errechnete
durchschnittliche OEE-Kennzahl in deutschen Unternehmen liegt bei 60
Prozent. Spitzenunternehmen kommen dagegen auf eine durchschnittliche
Gesamtanlageneffektivität von bis zu 85 Prozent. "Für unsere
Berechnungen sind wir lediglich von einer wirklich moderaten
OEE-Verbesserung von nur fünf Prozentpunkten ausgegangen", so Spies:
"Dabei haben wir herausgefunden, dass OEE-Verbesserungen immer auch
Personal- und Energiekosten reduzieren. Parallel dazu sinken häufig
auch noch die Materialkosten durch Ausschussreduktion sowie die
Kapitalbindung infolge der Reduzierung des Umlaufbestands." Eine
Verbesserung des OEE um fünf Prozentpunkte bedeutet bei konstantem
Umsatz eine EBIT-Verbesserung von ein bis drei Prozentpunkten.

Optimierungsansatz reicht weit über Maschinen und Anlagen hinaus

Die OEE-Einflussfaktoren gehen weit über die eigentliche Anlage
hinaus. Sie umfassen neben Produktion und Instandhaltung auch die
Bereiche Planung, Logistik, Entwicklung, Qualität sowie
Betriebsmittel- und Werkzeugbau. Die meisten Einflussgrößen können
auch noch nach Abschluss der Entwicklung - das heißt auch während der
Serienphase - optimiert werden, da sehr viele Ansatzpunkte
organisatorischer Natur sind. Diese können daher auch kurzfristig
optimiert werden. Die Parameter, die der Studie zu Folge kurzfristig
den größten Erfolg versprechen, sind Arbeitsorganisation,
Arbeitspläne und Vorgabezeiten, Materialversorgung,
Toleranzentfeinerung, Qualitätsdatenerfassung, Wartung und Inspektion
sowie die genauere Erfassung und Analyse von Stördaten. "Mit diesen
Hebeln lassen sich die Maschinenlaufzeiten und somit die OEE-Kennzahl
optimieren. Kosten für Personal, Werkzeug, Energie und
Materialausschuss lassen sich nachhaltig senken", so Spies.
Zusätzlich werden durch OEE-Verbesserung mittelfristig
Anlageninvestitionen vermieden und damit die Kapiltalbindung im
Unternehmen reduziert.

Vielfältige Einflussgrößen

"Eine Maschine kann theoretisch an 365 Tagen im Jahr jeweils 24
Stunden in Betrieb sein. Dem stehen aber eine ganze Reihe möglicher
Ausfallzeiten gegenüber - vor allem bei verketteten Großanlagen",
sagt Siegmar Steinau, Manager bei Baker Tilly Roelfs und Co-Autor der
Studie. Infolge ungeplanter Stopps liegt die technische
Anlagenverfügbarkeit bei diesen Anlagen selten über 85 Prozent.
Zusätzlich sind für neue Produkte und Fertigungsverfahren
Werkzeugabnahmen und Tests nötig, die die OEE weiter reduzieren. Die
Dauer und Anzahl der Tests kann allerdings durch eine hohe Qualität
der Vorbereitung reduziert werden. "Die Anzahl, der ebenfalls die OEE
beeinflussenden Rüstvorgänge, wird wiederum durch Produktvielfalt,
Losgröße, Fertigungssteuerung, Rüstfreundlichkeit der Werkzeuge und
Professionalität der Bedienmannschaft bestimmt", erklärt Steinau. Vor
allem bei diskontinuierlichen Fertigungen, wie in den Metall
verarbeitenden Industrien werden - an Großanlagen - häufig jährlich
geplante Instandhaltungen durchgeführt, die Tage oder Wochen dauern
können. Wird die eigene Bedienmannschaft für die Anlagenrevision
benötigt, steigt das Risiko eines weiteren Anlagenstillstands
aufgrund Personalmangels während der Haupturlaubssaison.

"Über die Jahresbudgetplanungen gehen Annahmen bzgl. Planbelegung
der Anlagen und Soll-OEE-Kennzahl ein; das Unterschreiten der
OEE-Planwerte führt automatisch zur Ergebnisverschlechterung. Mit zu
wenig anspruchsvollen OEE-Zielen steigen die Kalkulationssätze mit
der Folge von nicht marktgerechten Angebotspreisen", erklärt Steinau.
"Jede Abweichung der OEE-Kennzahl hat damit Ergebnisauswirkungen.
Darüber hinaus muss sich das einzelne Unternehmen am
Branchenbenchmark von OEE und EBIT messen lassen, um dauerhaft
wettbewerbsfähig zu bleiben."

Pressekontakt:
Frank Schröder
Leiter Marketing & Communications
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