Johnson Controls Hochfrequenz-Schweißtechnik eröffnet neue Freiheiten bei der Gestaltung von Sitzbezügen für alle Fahrzeugsegmente (mit Bild)

Burscheid (ots) -

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Innovatives Fertigungsverfahren für vielfältige Interieur-Lösungen

Mit einer innovativen Technologie zur attraktiven Gestaltung von
Sitzbezügen eröffnet Johnson Controls neue Wege zur vielfältigen
Gestaltung von Fahrzeuginnenräumen. Johnson Controls Automotive
Experience ist ein weltweit führendes Unternehmen in der automobilen
Innenausstattung und Elektronik, und hat das aus der
Kunststoff-Verarbeitung bekannte Hochfrequenz-Schweißen (HF Welding)
an die Qualitätsansprüche der Automobilindustrie adaptiert. HF
Welding erlaubt es in wenigen Schritten, Dessins und dreidimensionale
Prägungen auf Sitzbezüge unterschiedlicher Qualität aufzubringen. HF
Welding ist daher für die Automobilindustrie die optimale
Technologie, um den Wünschen der Autokäufer nach Individualisierung
und Personalisierung ihres Autos gerecht zu werden.

"Das Exterieur-Design übt auf den Autokäufer Anziehungskraft aus
und weckt Begehrlichkeit", sagt Marc van Soolingen, Senior Design
Manager Seating bei Johnson Controls Automotive Experience in
Burscheid. "Das Interieur-Design dagegen erzeugt gegenüber dem
Fahrzeugtyp und der Automarke Loyalität. Diese wirkt langanhaltend,
weil sie jedes Mal wächst, wenn der Kunde das Auto nutzt." Die
Gestaltung der Cockpit-Instrumente spielt hier ebenso eine Rolle wie
die Funktionalität der Bedienelemente, die Qualität der Oberflächen
oder das Design aller Bauteile.

Daher verwenden Automobilhersteller auch auf Qualität und Design
der Sitzbezüge viel Aufmerksamkeit. "Denn Farben, Applikationen wie
geometrische Formen oder Schriftzüge und die Nähte geben dem
Interieur eine eigene Note. Seien es unterschiedliche
Design-Stilrichtungen zwischen sportlich, robust und elegant in
verschiedenen Ausstattungslinien oder auch Sitzbezüge, die nur einer
bestimmten Motorisierung vorbehalten sind: Das Interieur-Design
spielt bei der Kaufentscheidung eine zentrale Rolle und trägt
entscheidend dazu bei, dass der Käufer noch lange nach Übernahme des
Autos Freude an ihm hat", weiß Peter-Gerd Müller, Product Business
Manager Foam and Trim bei Johnson Controls Automotive Experience.

Dauerhafte Verbindung unterschiedlicher Materialien

Je nach Bauart besteht der Bezug eines Autositzes aus einem
Dutzend bis über 50 Teilen. Dessins finden sich in der Regel nur in
den Mittelbahnen auf der Sitzfläche und der Lehne: Im klassischen
Verfahren werden diese Muster beispielsweise im Flach- oder
Rundstrickverfahren in diese Stoffbahnen eingewoben, ehe sie mit
einer Lage Schaumstoff und dem Untermaterial zum fertigen Sitzbezug
verarbeitet werden - ein aufwändiges Verfahren, da hier Garne
verschiedener Farben und Qualitäten genutzt werden müssen.

HF Welding vereinfacht diesen Fertigungsprozess entscheidend, denn
die Bezüge können in einer Uni-Farbe entstehen, da alle
Design-Elemente später aufgebracht werden. Marc van Soolingen: "Die
jeweils gewünschten Designs dienen als Vorlage für Formen aus Kupfer
oder Aluminium, die im CAD-Verfahren dreidimensional gefertigt
werden. Zwischen diese Form und eine ebenfalls elektrisch leitende
Trägerplatte werden dann die bereits zugeschnittenen Teile der
Sitzbezüge und eine dünne Folie aus Kunststoff platziert. Zwischen
Form und Trägerplatte entsteht beim HF Welding ein hochfrequentes
elektromagnetisches Wechselfeld, in dem die Dipole der beiden
Materialien erwärmt und infolgedessen verschmolzen werden.
Anschließend wird das Teil aus der Form genommen und die nicht
verschweißten Reste der Kunststoff-Folie werden entfernt."

Sind Dessins in mehreren Farben oder aus mehreren Materialien
gewünscht, werden für jeden dieser Schritte eigene Formen
angefertigt. "Das klingt nach viel Aufwand", weiß Peter-Gerd Müller.
"Unter dem Strich ist es aber schneller und auch effizienter, als
Farben und Dessins schon beim Weben der Bezüge einzubringen und
weitere Gestaltungselemente oder dreidimensionale Strukturen später
zu applizieren." Das HF Welding der einzelnen Bezugsteile läuft zudem
mit so hoher Präzision ab, dass die Passgenauigkeit beim
Zusammennähen der Bezüge garantiert ist: "Jedes Design-Element ist
genau dort, wo es hingehört", nennt Marc van Soolingen einen weiteren
Vorteil, der zur attraktiven Kostenbilanz dieses Verfahrens beiträgt.

Vielfalt an Designs und Qualitäten sowie dauerhafte Qualität

Johnson Controls fertigt bereits für mehrere Automobilhersteller
verschiedene Sitzbezüge durch Hochfrequenz-Schweißen. "Das Verfahren
hat sich rundum bewährt. Zum einen können wir schnell und
kostengünstig neue Farben und Dessins in die Fahrzeuge bringen, weil
die Anfertigung der Formen keinen großen Aufwand darstellt. Zum
anderen ist es durch die Auswahl des Obermaterials oder des
darunterliegenden Schaums problemlos möglich, verschiedene Qualitäten
zu realisieren. So kann der Fahrzeughersteller aktuellen Trends
gerecht werden und seine Ausstattungslinien exakt am Markt
positionieren", erklärt Peter-Gerd Müller. HF Welding sei daher
segmentübergreifend einsetzbar, vom Kleinwagen für preisbewusste
Märkte bis hin zur gehobenen Mittelklasse.

Die Dauerhaltbarkeit der Bezüge wurde natürlich schon vor dem
ersten Serieneinsatz akribisch geprüft. "Johnson Controls führt in
den eigenen Labors entsprechende Versuche durch, wobei die Abrieb-
und Verschleißfestigkeit der Applikationen und der Bezüge selbst
ebenso untersucht wird wie das Verhalten bei extremen Temperaturen",
erklärt Marc van Soolingen.

Muster und Farben eines Sitzbezuges finden sich oft auch in
Elementen der Türverkleidung wieder. Johnson Controls kann die für
das Gesamtdesign wesentlichen Teile der Armauflagen oder der
Türverkleidungen ebenfalls mittels HF Welding gestalten. "Durch die
dreidimensionale Form und die andere Struktur dieser Bauteile ist
dieser Prozess anspruchsvoller als bei der Fertigung von
Sitzbezügen", räumt Peter-Gerd Müller ein. "Unsere langjährige
Expertise im Bau von Sitz-Systemen und Innenraum-Komponenten versetzt
uns aber in die Lage, auch hier in jeder Hinsicht attraktive Lösungen
bis hin zum Komplett-Interieur aus einer Hand anzubieten."
Bildmaterial ist unter www.johnsoncontrols.de/presse digital
verfügbar.

Johnson Controls ist ein weltweit führendes Technologie- und
Industrieunternehmen mit einem breit gefächerten Angebot und Kunden
in über 150 Ländern. Mit unseren 130.000 Mitarbeitern stellen wir
hochwertige Produkte her und bieten mit unserem Service und unseren
Lösungen einen wichtigen Beitrag zur Optimierung der Energie- und
Gesamteffizienz von Gebäuden. Blei-Säure-Autobatterien, innovative
Batterien für Hybrid- und Elektrofahrzeuge sowie Innenraumsysteme für
die Automobilindustrie ergänzen unser Portfolio. Schon 1885 begann
unser Engagement für Nachhaltigkeit - mit der Erfindung des ersten
elektrischen Raumthermostats. Durch unsere Wachstumsstrategien und
den Ausbau von Marktanteilen schaffen wir Werte für unsere
Anteilseigner und sichern den Erfolg unserer Kunden.

Johnson Controls Automotive Experience ist weltweit führend bei
Autositzen, Dachhimmelsystemen, Türverkleidungen, Instrumententafeln
und Elektroniksystemen. Mit unseren Produkten und Technologien sowie
moderner Fertigungskompetenz unterstützen wir alle großen
Automobilhersteller bei der Differenzierung ihrer Fahrzeuge. Mit mehr
als 200 Standorten auf der ganzen Welt sind wir dort vertreten, wo
unsere Kunden uns brauchen. Vom Einzelbauteil bis hin zum kompletten
Innenraum - in mehr als 200 Millionen Fahrzeugen begeistern Komfort
und Design unserer Produkte die Konsumenten.

Originaltext: Johnson Controls Automotive Experience
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